一、閥門檢驗的一般要求
閥門在總裝完成后必須進行性能試驗，以檢查產(chǎn)品是否符合設計要求和是否達到國家所規(guī)定的質(zhì)量標準。閥門的材料、毛坯、熱處理、機加工和裝配的缺陷一般都能在試驗過程中暴露出來。常規(guī)試驗有殼體強度試驗、密封試驗、低壓密封試驗、動作試驗等，并且根據(jù)需要，依次序逐項試驗合格后進行下一項試驗。閥門檢驗程序見圖6.4.1。
二、閥門壓力試驗的一般要求
（1）每臺閥門應按表6.4.1或表6.4.2的要求進行壓力試驗。
（2）公稱通徑小于或等于100mm、公稱壓力小于或等于25MPa及公稱通徑大于或等于125mm、公稱壓力小于或等于10MPa的閥門應按表6.4.1進行試驗。
注：①. 所有具有上密封性能的閥門都應進行上密封試驗，波紋管密封閥門除外。
②. 對于油封式旋塞閥，高壓密封試驗是必須的，低壓密封試驗任選。
③. 如經(jīng)需方同意，閥門制造廠可用低壓密封試驗代替高壓密封試驗。
④. 彈性密封閥門經(jīng)高壓密封試驗后，可能降低其在低壓工況的密封性能；對于動力驅(qū)動的截止閥，高壓密封試驗的試驗壓力應是選定動力驅(qū)動裝置所使用的設計壓差的110％。
（3）公稱通徑小于或等于100mm、公稱壓力大于25MPa和公稱通徑大于或等于125mm、公稱壓力大于10MPa的閥門應按表6.4.2進行試驗。
注：①. 所有具有上密封性能的閥門都應進行上密封試驗，波紋管密封閥門除外。
②. 如經(jīng)需方同意，閥門制造廠可用低壓密封試驗代替高壓密封試驗。
③. 彈性密封閥門經(jīng)高壓密封試驗后，可能降低其在低壓工況的密封性能。
三、高壓密封試驗
在表6.4.1和表6.4.2中，有幾種類型的閥門必須進行高壓密封試驗，一些類型的閥門其高壓密封試驗雖是任選的，但這些閥門應能通過高壓密封試驗（作為閥門密封結(jié)構(gòu)的試驗）。
對于動力驅(qū)動的截止閥，高壓密封試驗的試驗壓力應是選定動力驅(qū)動裝置所使用的設計壓差的100％。除節(jié)流閥外，無論是切斷用閥還是調(diào)節(jié)用閥，均應具有一定的關閉密封性，故閥門出廠前需逐臺進行密封試驗，帶上密封的閥門還要進行上密封試驗。試驗通常是在常溫下以公稱壓力進行的。以水為試驗介質(zhì)時，易使閥門產(chǎn)生銹蝕，通常要根據(jù)技術要求控制水質(zhì)，并在試驗后將殘水吹干或烘干。
閘閥和球閥由于有兩個密封副，故需進行雙向密封試驗。試驗時，先將閥門開啟，把通道一端封堵住，壓力從另一端引入，待壓力升高到規(guī)定值時將閥門關閉，然后將封堵端的壓力逐漸卸去，并進行檢查。另一端也重復上述試驗。閘閥的另一種試驗方法是在體腔內(nèi)保持試驗壓力，從通道兩端同時檢查閥門的雙密封性。試驗止回閥時，壓力應從出口端引入，在入口端進行檢查。
密封試驗時，閥門的關閉力矩應按公稱壓力與公稱通徑?jīng)Q定。手動閥門通常只允許用正常體力關閉，而不得借助于其他輔助器械，當手輪直徑≥320mm時允許由兩人關閉。有驅(qū)動裝置的閥門，應在使用驅(qū)動裝置的情況下試驗。當技術要求上規(guī)定有關閉力矩要求時，需用測力扳手測關閉力矩。密封試驗應在閥門總裝后的強度試驗后進行，因為不僅要檢驗閥門的關閉密封性，還應檢驗填料及中法蘭墊片的密封性。
密封試驗通常在強度試驗時一并進行。試驗時并閥桿升高到限位置，使閥桿與閥蓋密封面緊密接觸，將填料壓蓋松開后檢查其密封性。用于氣體介質(zhì)的閥門或圖紙技術規(guī)范書要求做低壓氣密封試驗的閥門，必須按試驗標準規(guī)范進行，試驗介質(zhì)為氮氣或干燥清潔的空氣，試驗壓力為0.6MPa。
四、性能試驗
試驗介質(zhì)同殼體強度試驗和密封試驗，在殼體強度試驗和密封試驗合格后進行。手動閥門動作性能試驗：閥門處于開啟狀態(tài)，閥腔內(nèi)充壓到試驗壓力，用規(guī)定的力矩關閉閥門，在閥瓣的一側(cè)減壓，以在開啟閥門最不利和方向建立壓差，然后以規(guī)定的力矩開啟閥門，如此進行至少3次以上完整的帶載循環(huán)動作，以檢查閥門開和關的操作是否正常、動作是否靈活、開和關的位置指示是否正確等；止回閥動作性能試驗，在規(guī)定的壓差下做閥門開啟試驗，試驗次數(shù)不少于3次。
電動和氣動閥門動作性能試驗，按閥門技術規(guī)格書的規(guī)定進行，閥門技術規(guī)格書無明確規(guī)定時，應以額定執(zhí)行機構(gòu)操作閥門完成3次完整的帶載循環(huán)動作，在整個試驗中，閥門必須運行平穩(wěn)、靈活，閥門開、關必須到位，位置指示必須正確。
五、試驗介質(zhì)
（1）殼體試驗、高壓上密封試驗和高壓密封試驗的試驗介質(zhì)應是水、空氣、煤油或黏度不高于水的非腐蝕性液體。試驗介質(zhì)的溫度不超過52℃。低溫閥門的試驗介質(zhì)溫度可在訂單中規(guī)定。
（2）低壓密封和低壓上密封試驗，其試驗介質(zhì)應是空氣或惰性氣體。
（3）當用空氣或其他氣體進行殼體試驗、密封試驗和上密封試驗時，制造廠應采用正確的檢漏方法。如用水或其他液體進行試驗，應將閥門內(nèi)部的空氣排除。
（4）各項試驗用的水可以含有水溶性油或防銹劑，當需方有規(guī)定時，水中可含有潤滑劑。奧氏體不銹鋼閥門試驗時，所使用的水含氯化物量不應超過100mg／L。
六、高壓氣體的殼體試驗
（1）當訂貨合同中有規(guī)定，要求進行高壓氣體的殼體試驗時，該試驗應在殼體液體試驗后進行并要有相應的安全措施。
（2）高壓氣體的殼體試驗壓力為38℃時最大允許工作壓力的1.1倍或按訂貨合同的規(guī)定，試驗時不允許有可見泄漏。
七、試驗壓力
（1）殼體試驗壓力為38℃時最大允許工作壓力的1.5倍。
（2）高壓密封試驗和高壓上密封試驗壓力為38℃時最大允許工作壓力的1.1倍。
（3）低壓密封試驗和低壓上密封試驗壓力為0.4～0.7MPa。
（4）按用戶采購規(guī)范規(guī)定的蝶閥，密封試驗壓力為設計壓差的1.1倍。
（5）止回閥的密封試驗壓力為38℃時的公稱壓力。
八、試驗持續(xù)時間
對于各項試驗，保持試驗壓力的最短時間按表6.4.3的規(guī)定。
注：保持試驗壓力最短持續(xù)時間是指閥門內(nèi)試驗介質(zhì)壓力升至規(guī)定值后，保持規(guī)定試驗壓力的最少時間。
九、泄漏量
（1）對于殼體試驗和上密封試驗，不允許有可見的泄漏。如果試驗介質(zhì)為液體，則不得有明顯可見的液滴或表面潮濕。如果試驗介質(zhì)是空氣或其他氣體，應無氣泡漏出。試驗時應無結(jié)構(gòu)損傷。
（2）對于低壓密封試驗和高壓密封試驗，不允許有明顯可見的泄漏通過閥瓣、閥座與閥體接觸面等處，并無結(jié)構(gòu)上的損壞。在試驗持續(xù)時間內(nèi)，試驗介質(zhì)通過密封面的允許泄漏率見表6.4.4。
（3）陶瓷等非金屬密封副的閥門，其密封試驗的允許泄漏率應按表4.4.55的同類型、同規(guī)格的金屬密封閥門的規(guī)定。
注：①. 對于液體試驗介質(zhì)，1mL（cm3）相當于16滴。
②. 在規(guī)定的最短試驗時間內(nèi)（見表6.4.4）無滲漏，對于液體試驗，“0”滴表示在每個規(guī)定的最短試驗時間內(nèi)無可見滲漏；對于氣體試驗，“0”氣泡表示在每個規(guī)定的最短試驗時間內(nèi)泄漏量小于1個氣泡。
③. 對于口徑規(guī)格大于DN600的止回閥，允許的泄漏量應由供需雙方商定。
十、強度試驗
閥門可看成是受壓容器，故需滿足承受介質(zhì)壓力而不滲漏的要求，故閥體、閥蓋等零件的毛坯不應存在影響強度的裂紋、疏松氣孔、夾渣等缺陷。閥門制造廠除對毛坯進行外表及內(nèi)在質(zhì)量的嚴格檢驗外，還應逐臺進行強度試驗，以保證閥門的使用性能。
強度試驗一般是在總裝后進行。毛坯質(zhì)量不穩(wěn)定或補焊后必須熱處理的零件，為避免和減少因試驗不合格而造成的各種浪費，可在零件粗加工后進行中間強度試驗（常稱為毛泵）。經(jīng)中間強度試驗的零件總裝后，如用戶未提出要求，閥門可不再進行強度試驗。蘇閥為了保證質(zhì)量，在中間強度試驗后，閥門都全部最后再進行強度試驗。
試驗通常在常溫下進行，為確保使用安全，試驗壓力P一般為公稱壓力PN的1.25～1.5倍。試驗時閥門處于開啟狀態(tài)，一端封閉，從另一端注入介質(zhì)并施加壓力。檢查殼體（體、蓋）外露表面，要求在規(guī)定的試驗持續(xù)時間（一般不小于10min）內(nèi)無滲漏，才可認為該閥門強度試驗合格。為保證試驗的可靠性，強度試驗應在閥門涂漆前進行，以水為介質(zhì)時應將內(nèi)腔的空氣排凈。
滲漏的閥門，如技術條件允許補焊的可按技術規(guī)范進行補焊，但補焊后必須重新進行強度試驗，并適當延長試驗持續(xù)時間。
盲板式試壓臺見圖6.4.1。試壓時閥門的一側(cè)法蘭用螺栓在試壓臺下壓緊，從下側(cè)打壓，上側(cè)觀察密封，或上側(cè)用盲板密封，下側(cè)打壓檢查強度。由于試驗時閥體兩端直接承受壓緊力而容易引起密封變形，以致影響試驗的準確性，因此，壓緊力不宜過大，在保證閥門端面不滲漏的前提下，壓緊力愈小愈好。
十一、閥門檢驗、試驗國內(nèi)外標準的比較
閥門檢驗、試驗國內(nèi)外標準的比較見表6.4.5。
